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systemes aps

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Les Modèles de Gestion de Production: Le système APS

Les modèles permettant de représenter les activités de production, de transfert et de stockage dans un atelier de production manufacturière relèvent de deux approches différentes et complémentaires : l'approche système et l'approche produit.

      Dans l'approche " système ", on s'attache principalement à décrire le fonctionnement dynamique des machines et de toutes les ressources qui contribuent à la production: opérateurs, robots, chariots, palettes,... Cette approche est généralement utilisée en automatisation et évaluation de performance d'ateliers.
      L'organisation des activités dans une entreprise réseau fait maintenant appel à de nouveaux supports de communication et de traitement : ERP, APS, Gestion des connaissances, workflow,...

 

production_logistique_aps_scm   index_logistique_production_aps_scm 11/07/2003

 

New ../supply_chain_advanced_planning/index_scm_advanced_planning 11/07/2003

 

Document annexe : ../production/gestion de production. 549 Ko 115 pages Sommaire ci-dessous

 

Page 1
Eléments de GESTION DE LA PRODUCTION Yves CRAMA Ecole d'Administration des 
Affaires Université de Liège Notes de cours Année académique 2002-2003 
Page 2
TABLE DES MATIÈRES Page CHAPITRE 1: Introduction 1 1.1. Définitions et concepts de base 1 1.2. Gestion hiérarchique de la production 2 1.3. Développement historique de la GP: Quelques jalons ... 3 1.4. Relations avec les autres fonctions de l'entreprise 3 Bibliographie 4 CHAPITRE 2: Gestion stratégique de la production 5 2.1. Généralités 5 2.2. Impact sur la fonction production 5 2.3. Le rôle stratégique de la gestion de la production 62.4. Gestion de la qualité 8 
Bibliographie 11 Annexes 
lexique supply chain. 176.82Ko (181062 octets)

 

Liens utiles APS, ERP, Supply Chain, etc.. cliquez ici SVP.

Page Annexe, autres Liens Sites, Documentation

 

Les systèmes APS (1) 
Par Laurent Deirmendjian, ing, CPIM                                                                                             LexiqueMini dico


Les systèmes d’information au service de la chaîne d’approvisionnement
Les entreprises vivent une concurrence de plus en plus forte due en partie à l’ouverture des marchés.  De plus, les exigences des clients augmentent constamment en terme de coût, délai, qualité et service.  Face à ce climat en perpétuel mouvement et pour garder un bon niveau de rentabilité, les entreprises doivent développer de nouvelles méthodes pour réduire les stocks, minimiser les temps de cycle, accroître la productivité et le service à la clientèle. 
Parmi les options d’améliorations possibles, nous pouvons citer les systèmes de planification des ressources d’entreprise (Enterprise Ressource Planning) ainsi que les systèmes de planification et d’ordonnancement avancés (Advanced Planning and Scheduling), sujet de notre article. ERP click info !!

Qu’est-ce qu’un APS ?
Les systèmes APS sont des systèmes informatiques d’aide à la décision. Ils permettent aux compagnies d’améliorer leurs méthodes de prévision, de planification, d’ordonnancement et de distribution via des algorithmes mathématiques d'optimisation. Ces logiciels proposent des solutions optimales en tenant compte de la demande, de la capacité et des aléas, de façon simultanée et en temps réel. 

Aussi, les systèmes APS sont une évolution par rapport aux progiciels de gestion intégrée et résolvent des problèmes de planification complexes insuffisamment couverts par les ERP.
 

« Les APS introduisent une nouvelle manière de planifier, plus proche de la réalité, et apportent des gains que la simple intégration provenant des ERP ne fournit pas »

APS versus ERP
Au fil du temps, les entreprises sont passées d’une planification manuelle de la production aux progiciels ERP en passant par les chiffriers électroniques. Les ERP sont des systèmes purement transactionnels qui intègrent les différentes fonctions d’une organisation (ressources humaines, finance, production manufacturière, comptabilité et distribution). Ces systèmes sont  basés sur la logique MRP II qui traite l'information de manière séquentielle, à capacité infinie et en lots. 

Néanmoins, ces systèmes ne sont pas la panacée. Lors d’un exercice de planification, différents facteurs impondérables peuvent survenir. Les APS ont été développés pour améliorer les fonctionnalités de planification des ERP et présentent en ce sens, quelques différences fondamentales par rapport à ceux-ci. 

En effet, les APS sont des logiciels à capacité finie qui exécutent une planification en tenant compte des différentes contraintes d’opération.

Par ailleurs, la mise en oeuvre de logiciels APS est moins  " douloureuse " que celle d’un ERP. Une application APS peut être opérationnelle avec des résultats tangibles en quelques mois seulement. L’impact sur les inventaires se répercute alors aussitôt dans le bilan des entreprises.  ERP click info !!

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Les systèmes APS utilisent des méthodes d'optimisation qui se basent sur les théories de la programmation linéaire. Ces théories datent de 1947 et les concepts de la chaîne d’approvisionnement ne sont pas récents non plus. L’innovation des APS provient plutôt de la technologie logicielle et matérielle. Les algorithmes mathématiques ont permis des avancées considérables et l'augmentation de la puissance des ordinateurs a également joué un rôle non négligeable dans la qualité et la vitesse des solutions générées.

En outre, ces systèmes utilisent des programmes résidant en mémoire vive, ce qui permet de résoudre des problèmes de planification de grandes tailles beaucoup plus rapidement qu’avec un ERP. Les APS utilisent l’information provenant d’un ou plusieurs ERP pour générer des scénarios permettant d’optimiser la chaîne d’approvisionnement. Ils complètent ainsi l’offre des modules de planification ERP avant de les remplacer éventuellement.

Les systèmes APS : une solution d’optimisation complète
On assiste au développement de la collaboration entre les différents acteurs de la chaîne d’approvisionnement. Les systèmes APS favorisent l’application de ce principe en élargissant la gestion interne des entreprises à une gestion globale de la chaîne.

Pour ce faire, les systèmes APS se composent généralement de cinq modules qui englobent de nombreux outils de planification permettant d’optimiser la chaîne au complet.

Planification de la demande : Détermine précisément combien de produits doivent être fabriqués par l’entremise d’outils statistiques. Ce module tient compte des facteurs organisationnels des autres acteurs de la chaîne (demande, délais réels, promotions…).

Planification de la production et ordonnancement : Analyse les contraintes, la demande et la capacité pour développer un plan de production optimal. 

Planification de la distribution : Analyse les sources d’approvisionnement afin d’optimiser les coûts de distribution et d’augmenter le niveau de service à la clientèle.

Planification du transport : Détermine la meilleure façon de rendre le produit chez le client en optimisant les déplacements (regrouper les livraisons).

Analyse de réseaux : Modélise graphiquement la chaîne d’approvisionnement, et coordonne les usines et centres de distribution de façon stratégique.

Les grands fournisseurs d'ERP comme SAP, JD Edwards PeopleSoft, Oracle et Baan se sont lancés à l'assaut de ce marché jusqu'alors entre les mains de quelques spécialistes comme i2Technologies et Manugistics. Ces gros joueurs s’adressent par leur coût de produit et d’implantation surtout aux entreprises de grandes tailles. Cependant, il existe des logiciels moins complexes qui se concentrent sur l’une ou l’autre des fonctionnalités mentionnées plus haut et qui visent le marché des petites et moyennes entreprises (Nikan, TESS, Tactic, etc…)

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Les systèmes APS – La planification de la production
Par Denis Boucher, ing, CFPIM

Introduction
Dans l’article précédent, une introduction aux systèmes de planification et d’ordonnancement avancés (Advanced Planning and Scheduling) vous a été présenté. Nous allons maintenant traiter d’un module en particulier : le module de planification de la production et d’ordonnancement. Le but premier de ce module est d’analyser la demande, les contraintes et la capacité des ressources pour proposer un horaire de production optimal et réalisable.

Dans un système de planification des ressources d’entreprise (Enterprise Ressource Planning), le calcul des besoins matières (Material Requirement Planning) et l’analyse de la capacité des ressources (Capacity Requirement Planning) sont des étapes d’analyse successives, mais séparées. On vérifie dans un premier temps les messages d’exception provenant du MRP et par la suite on tente d’optimiser l’état des ressources. La plupart des systèmes ERP supposent une capacité infinie des ressources ce qui ne permet pas d’avoir une image juste de la réalité. Pour contrer cette lacune, plusieurs compagnies ont décidé d’utiliser un système parallèle (chiffrier électronique) pour élaborer leur horaire de production. Cette solution entraîne la non-intégration des données de planification. Les systèmes non intégrés ne permettent pas d’avoir des données en temps réel et le risque d’erreurs causé par le transfert manuel des données est présent.

La planification simultanée des contraintes
Dans un système APS, la demande, la capacité des ressources et les contraintes (telles que matériels, main-d’œuvre, machines, outillages, etc.) sont considérées simultanément. Ces systèmes utilisent des programmes résidant en mémoire vive ce qui permet de mettre à jour instantanément les données de planification (ex. : explosion des nomenclatures, charge de travail sur les ressources, utilisation d’outillage, etc.).  Ainsi, des milliers de données peuvent être traitées en quelques secondes. Dans un système ERP, la génération de MRP suivi du CRP est souvent nécessaire pour voir les impacts des changements et peut prendre plusieurs heures ou même quelques jours pour le traitement.
 


« Lorsque qu’un produit est planifié, les besoins en ressources et matériels sont planifiés à tous les niveaux de la nomenclature du produit simultanément. Si un article ne peut être fabriqué ou acheté pour une date requise, un message sera affiché dans le moniteur d’alarmes indiquant la problématique»

Le moniteur d’alarmes nous indique les événements ne permettant pas de répondre aux critères de performance désirés (ex. : respect des dates de livraison) ou une violation de contrainte (ex. : surcharge de travail, non-disponibilité de matériel). 

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La planification avec un APS est basée sur des modèles plus réalistes que pour les applications traditionnelles ERP. Les modèles incluent de l’information sur le produit, la nomenclature, la gamme opératoire, les ressources et leur capacité ainsi que les stocks, les réceptions et les prélèvements. Ils utilisent des algorithmes complexes qui ont été développés pour faciliter les tâches du planificateur. Il est alors possible d’effectuer rapidement des calculs qui peuvent être très longs et fastidieux à effectuer manuellement. Les algorithmes permettent d’optimiser l’horaire de production en considérant différentes règles complexes (ex. : temps de mise en course, délai de livraison, respect des dates de livraison, etc.). Les algorithmes peuvent aussi tenir compte d’éléments financiers (ex. : minimiser les coûts de mise en course). Pour certains logiciels, il est même possible de combiner différentes règles d’ordonnancement et leur donner des priorités différentes (ex. : 75% respect des dates de livraison, 25% minimiser le temps de mise en course).

Un de ces algorithmes permet d’optimiser les horaires en fonction de la Théorie des Contraintes (Theory Of Constraints). L’horaire, dans ce cas, est basé sur le goulot d’étranglement du processus de fabrication. Le système s’assure de ne pas manquer de travail au poste goulot et de produire en Juste-à-Temps pour les activités suivant le goulot. Les systèmes ERP pour leur part, ne reconnaissent pas les goulots.

La vitesse d’exécution des systèmes APS permet d’obtenir des horaires de production plus rapidement lorsqu’un événement imprévu se produit (bris, rebus, augmentation soudaine des ventes, etc.). La lourdeur d’analyse et la lenteur de l’exécution des systèmes ERP ne permettent pas la génération fréquente de l’horaire et la simulation de différentes alternatives.  À l’aide d’un système APS, il est possible de modéliser plusieurs scénarios et de les comparer entre eux sans affecter les données réelles. 

Il est aussi possible, lors de la prise de commande d’un client, d’effectuer une vérification de la disponibilité des composantes et matières premières (« Available To Promise » ou ATP) sur plusieurs niveaux de la nomenclature du produit. L’analyse ATP peut aussi s’effectuer sur plusieurs entrepôts et composantes alternatives. Si le produit n’est pas en stock, le système explosera sa nomenclature  pour déterminer une date possible où toutes les composantes et ressources seront disponibles (Capable To Match). Cette analyse pourra être déclenchée automatiquement si le système APS est  intégré avec le système de prise de commande.  Cette fonctionnalité est particulièrement intéressante pour les entreprises dont le coût des matières premières et composantes est important. 

Bénéfices
L’entreprise utilisant le module de planification et d’ordonnancement de son système APS bénéficiera entre autres :

d’une meilleure synchronisation entre la production et l’horaire de livraison des fournisseurs;

d’un meilleur balancement au niveau de la charge de travail;

d’une meilleure estimation des dates à promettre aux clients. 

Dans la majorité des cas, le retour sur investissement de l’implantation d’un module de planification de la production et d’ordonnancement est réalisé en mois d’un an!  Si votre entreprise possède un système manufacturier complexe avec plusieurs contraintes à gérer, ce module peut être d’une grande valeur pour votre organisation.

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05.06.2009 20:47:20

 



 

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