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                                                                                                                                    27.05.2006

Ceci est une traduction rapide par Web de la  Version originale, anglaise   Traduction partiellement corrigée.

Laisser le WMS fait la promenade
Par Anil Chinnabhandar*

COMME la plupart des lecteurs comprennent, la productivité de cueilleurs d'ordre dépend principalement sur l'emplacement d'articles, qui peut être déterminé entièrement par une Solution de Direction d'Entrepôt (WMS). Le logiciel d'utilisation pour spécifier l'entaille d'entrepôt optimum peut améliorer la productivité, l'ergonomie, la sécurité et la qualité.

 

Mais comment déterminez-vous le meilleur emplacement dans un entrepôt pour vos produits ? La plupart des compagnies commencent par regarde leur modèle d'ordre. Les produits rapides sont placés dans le devant de l'entrepôt pendant que l'une lente est placée dans le dos.

Cette stratégie travaille aussi longtemps que les produits rapides ne font pas toute fin en haut dans l'allée pareille. Si ceci arrive, un nouveau problème peut se présenter : la congestion. C'est très facile pour les niveaux d'activité dans un endroit pour devenir si haut ces cueilleurs d'ordre se trouvent dans chaque autre façon.

Déterminer le meilleur emplacement pour chaque produit est un travail complexe, comme une productivité, une ergonomie et une sécurité que tout besoin être tenu compte de. C'est impossible d'appliquer une règle simplifiée simple ou une formule à tous centres d'entrepôts ou distribution comme les caractéristiques de produit, le mouvement de tracé d'articles et entrepôt est différent pour chaque compagnie.



Entaillant quotidiennement

Tous centres d'entrepôts et distribution ont besoin d'établir un projet entaillant au moins une fois, déterminer le meilleur emplacement pour les produits.

Dans la réalité, la plupart des entrepôts doivent optimiser de tracé entaillant plus qu'une fois. Comme les nouveaux produits sont introduits et exigent pour les augmentations de produits existantes, les articles rapides sont ajoutées de le et les articles lentes disparaissent. Beaucoup de compagnies exécutent donc un annuel, mensuel et par semaine entaillant même la revue. Dans quelques cas ceci peut avoir lieu même sur une base quotidienne.

 
 
Quelques-uns entreposent fonctionnent un système entièrement automatisé, qui prévoit qu'articles sont automatiquement arrangées la nuit par les machines, prêtes être choisi le lendemain. Une procédure similaire a lieu dans les entrepôts où les grands volumes d'ordres doivent être choisis dans une période courte de temps.

Afin de libérer en haut le niveau maximum de main-d'oeuvre pour choisir d'ordre, les articles reçues sont mises de côté au début, et disposé plus tard. Quelques systèmes peuvent soutenir aussi entaillers automatisé de nouveaux articles comme le WMS prend conscience d'eux. Ceci aide évite des retards coûteux dans la réception et a rangé de nouveaux articles.



L'emplacement, l'emplacement, l'emplacement

Un avantage d'entailler optimisé est la plus haut productivité gagné par une réduction dans la promenade de distances. Ceci peut être atteint non seulement en mettant des articles rapides au devant mais aussi en groupant ensemble ces produits qui sont régulièrement vendus ensemble. C'est aussi plus efficace pour mettre le stock de masse rapproché pour le remplissage.

Les articles rapides sont le mieux localisées à la taille-hauteur dans les entrepôts avec ‘rouleau-sur » les étagères. Ceci sert non seulement pour améliorer choisit le taux et la productivité mais fournit aussi la solution le mieux ergonomique. Pour les raisons pareilles produits lourds sont le mieux placés à l'hanche ou à l'épaule nivelle.

Dans la productivité d'addition et l'ergonomie, entailler efficace amène les avantages de sécurité. Par exemple, dans les entrepôts contenant des substances volatiles, les produits ne peuvent pas être près placés à chaque autre à cause des réactions chimiques possibles.

Un bon projet entaillant peut aider aussi à limiter des dommages et des erreurs. Les produits lourds devraient être chargés au fond d'une palette et pas sur les produits fragiles, par exemple. , Choisissant de plus des erreurs peuvent être réduites en évitant le placement de similaire-regarder de produits ensemble.

Le travail de calculant un entailler le projet optimisé, l'un qui tient compte de tous ces facteurs, est vaste et presque impossible avec un système papier-basé, qui est où un WMS avec une fonction d'optimisation entaillant entre.

Les données sont entrées dans le WMS, y compris les mesures, l'emplacement, le nombre de produits dans une boîte, un nombre de boîtes sur une palette et une conditions de stockage de chaque article. L'information du choisit l'emplacement est aussi eu besoin de ; ceci inclut ses mesures, portant la capacité, marchant la distance, et le type de produits qui peuvent être dessus mis.

Finalement, le système exige que les données du mouvement d'articles, telles que le nombre de choisit par le produit et sa demande prévoit.

Pour faire son calcul, le système distingue entre les contraintes et les buts. Les contraintes, restrictions telles que de poids ou les conditions d'emmagasinage pour les substances nuisibles, doit être rencontré par le tracé d'emplacement. Les buts sont des éléments qui doivent être optimisés, tel que la distance de promenade entre choisir de points ou l'allocation de travaux.

Le résultat du WMS sera un feuilleton de mouvements de re-entaillant suggérés pour les changements de tracé. C'est jusqu'à la direction de l'entrepôt pour suivre ces projets. En plus, un WMS peut déterminer des conditions atroces pour les nouvelles facilités ou détermine si les changements sont exigés dans les facilités existantes pour assurer qu'un entièrement optimisé entaillant le tracé.

* Anil Chinnabhandar consulte le directeur de services d'exécution aux Associés de Manhattan, 02 9452 3200.
26 Le 2006 mai
Crédit: Let the WMS do the walking   http://www.ferret.com.au/articles/10/0C03F410.asp  Version anglaise

 

Version originale anglaise.

Let the WMS do the walking
By Anil Chinnabhandar*
 
AS most readers understand, the productivity of order pickers depends largely on the location of goods, which can be determined entirely by a Warehouse Management Solution (WMS). Using software to specify the optimum warehouse slot can improve productivity, ergonomics, security and quality.

 

But how do you determine the best location in a warehouse for your products? Most companies begin by looking at their order pattern. Fast-moving products are placed in the front of the warehouse while slow-moving ones are placed in the back.

This strategy works as long as fast-moving products do not all end up in the same aisle. If this happens, a new problem can arise: congestion. It is very easy for activity levels in one place to become so high that order pickers find themselves in each other’s way.

Determining the best location for each product is a complex job, as productivity, ergonomics and security all need to be taken into account. It is impossible to apply a simple rule of thumb or a formula to all warehouses or distribution centres as product characteristics, movement of goods and warehouse layout are different for each company.



Daily slotting

All warehouses and distribution centres need to set up a slotting plan at least once, to determine the best location for products.

In reality, most warehouses have to optimise slotting layouts more than once. As new products are introduced and demand for existing products increases, fast-moving goods are added and slow-moving goods disappear. Many companies therefore carry out a yearly, monthly and even weekly slotting review. In a few cases this may even take place on a daily basis.

 
 
Some warehouses operate a fully automated system, whereby goods are arranged automatically at night by machines, ready to be picked the next day. A similar procedure takes place in warehouses where large volumes of orders have to be picked within a short period of time.

In order to free up the maximum level of manpower for order picking, incoming goods are set aside initially, and positioned later. Some systems can also support automated slotting of new items as the WMS becomes aware of them. This helps avoid costly delays in receiving and put-away of new items.



Location, location, location

One benefit of optimised slotting is higher productivity gained by a reduction in walking distances. This can be achieved not only by putting fast-moving goods to the front but also by grouping together those products that are regularly sold together. It is also more efficient to put bulk stock close together for replenishment.

Fast-moving goods are best located at waist-height in warehouses with ‘roll-on’ racks. This serves not only to improve pick rate and productivity but also provides the best ergonomic solution. For the same reasons heavy products are best placed at hip or shoulder level.

In addition to productivity and ergonomics, efficient slotting brings security benefits. For instance, in warehouses containing volatile substances, products may not be placed close to each other because of possible chemical reactions.

A good slotting plan can also help to limit damage and mistakes. Heavy products should be loaded at the bottom of a pallet and not on top of breakable products, for example. Furthermore, picking errors can be reduced by avoiding the placement of similar-looking products together.

The job of calculating an optimised slotting plan, one that takes into account all of these factors, is vast and nearly impossible with a paper-based system, which is where a WMS with a slotting optimisation function comes in.

Data is entered into the WMS, including the measurements, location, number of products in a box, number of boxes on a pallet and storage conditions of each article. Information about the pick location is also needed; this includes its measurements, carrying capacity, walking distance, and the type of products that may be put on it.

Finally, the system requires data about the movement of goods, such as the number of picks per product and its demand forecast.

To make its calculation, the system distinguishes between constraints and goals. Constraints, such as weight restrictions or storage conditions for harmful substances, have to be met by the location layout. Goals are elements that have to be optimised, such as the walking distance between picking points or the allocation of jobs.

The result from the WMS will be a series of suggested re-slotting moves for layout alterations. It is up to the management of the warehouse to follow these plans. In addition, a WMS can determine racking requirements for new facilities or determine if changes are required within existing facilities to ensure a fully optimised slotting layout.

*Anil Chinnabhandar is consulting manager of performance services at Manhattan Associates, 02 9452 3200.
26 May 2006
 

Crédit: Let the WMS do the walking   http://www.ferret.com.au/articles/10/0C03F410.asp  Version anglaise

27.08.2008 19:20:01 +0200



 

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