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Manipulation matérielle, passé et présent

Pendant beaucoup d'années (avant que la manipulation matérielle de la guerre mondiale II) avait été considérée fondamentalement une fonction de main-d'oeuvre. Cependant, beaucoup d'outils ont été développés pendant les années d'aprés-guerre pour accomplir les téches impliquées dans ce domaine. L'emphase sur la mécanisation s'est développée dans les années 60 et les années 70, et beaucoup d'outils tels que les chariots élévateurs, les supports élevés de palette, convoyeurs de carrousel, cellules sensibles de lumiére pour actionner des commutateurs de convoyeur et d'autres machines et dispositifs ont été développés (Koenisberg) . Les buts étaient une meilleure utilisation des ressources des personnes, un espace, un équipement existant, et une meilleure commande des matériaux dans le service.
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Des ordinateurs ont commencé é étre utilisés dans la commande de ces derniers matériel de manutention l'équipement saisit dans les années 70, et cette tendance continue jusqu'ici, bien plus d'emphase sur des données dépistant et commande par des hardware/software d'ordinateur. Par exemple, des systémes de barcode aujourd'hui sont utilisés le plus fréquemment dans divers types des environnements et d'entrepéts de fabrication, fournissant l'interface pour la récupération rapide des données. Les systémes commandés d'ordinateur, tels que les convoyeurs automatisés de carrousel, les systémes de mini-charge, wire/radio/surface ont guidé les véhicules automatisés sont également les composants essentiels dans les systémes de transport matériel d'aujourd'hui. La tendance est vers l'intégration totale des opérations dans un service par les bases de données et le logiciel intégrés de gestion d'entrepét (WMS), et l'équipement hautement automatisé.

Pourquoi y a-t-il une telle emphase sur l'équipement de stockage dans la manipulation matérielle?

Les inventaire servent d'"amortisseur" pour équilibrer les anomalies entre la demande et l'approvisionnement. Le stockage des produits est inévitable!
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Une mesure d'exécution principale en déterminant l'exécution d'un systéme est la sortie qui est produite dans le temps d'unité. Ceci pourrait étre le nombre d'articles produits dans un environnement de fabrication, ou le nombre d'articles s'est transporté hors d'un entrepét. La sortie de tels systémes sont inversement liées é la durée de cycle, le temps entre les départs successifs de produit é un systéme. Dans un environnement de fabrication typique 90%-99% de la durée de cycle se compose du produit attendant pour étre processed/shipped. Par conséquent la manipulation efficace des matériaux est essentielle dans la fabrication aussi bien que dans le stockage d'entrepét.

En fournissant une accumulation ou en protégeant la fonction, buts de support importants de stockage et mettant en scéne de jeu en accomplissant les objectifs de plus haut niveau d'affaires, qui incluent

l'amélioration du service é la clientéle en s'assurant cela a désiré des articles sont en stock une fois demandée (une demande et approvisionnement d'équilibrage)
en éliminant manipuler et réduire le temps de sortie en améliorant les matiéres écoulement sur une chaéne de montage continue
le découpage coéte en consolidant des ordres et en tirant profit de mars inférieur 1993 de taux de fret (manipulation moderne de matériaux, MI)

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é mesure que la concurrence dans le marché global augmente, et les marges bénéficiaires dans des secteurs de production et de service chutent de faéon constante, la logistique est vue en tant qu'un des frontiéres oé un avantage concurrentiel peut étre obtenu. De ce respect, l'intérét accru pour les systémes de transport matériel automatisés peut étre peréu comme tendance normale.

Le progrés dans le secteur a été possible par des échecs coéteux par moments. Comme exemple, é une usine de General Motors (Division de Hydromatic, Warren, Michigan) le plan de l'ingénierie de conception a été mis en application pour un projet. Aprés que l'usine lui ait été complétement construite ait été réalisée - par des études étendues de simulation que les buts de gestion ne seraient réalisés d'aucune voie possible par la conception mise en application (manipulation moderne de matériaux, 1982) .

En ce moment, il est important d'énoncer ce qui suit: Un niveau élevé d'automation ne garantit pas l'augmentation des bénéfices . Des systémes alternatifs devraient étre évalués par les outils existants de recherches de management/operations d'une perspective "de coét total" . Quoiqu'un certain niveau d'automation puisse fournir des niveaux plus élevés de sortie, la justification économique devrait également étre lé.

En projetant pour le rayonnage et le stockage, la forme du produit é stocker et étre sélectionné est une entrée principale. Les classes principales sont charge de petites parties, de ensembles pleins et de palette.
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Chaque equipment/system répond les buts spécifiques et les contraintes qui proviennent de la nature du probléme au. Lé existe aucune solution générique pour tous les problémes; et la majeure partie du temps les meilleures réalisations comporte l'utilisation de beaucoup de types d'équipement d'une mode intégrée.

Le stockage peut étre fait dans des dispositifs qui sont debout ou fixes un certain endroit et en ne se déplaéant pas; ceci s'appelle "le stockage statique" . Ces dispositifs sont assez simples pour installer et employer, et moins coéteux que le deuxiéme type de dispositifs de stockage, é savoir des dispositifs "de stockage dynamique ". Cette classification est semblable é la "partie-é-récolteuse" contre. classification de "récolteuse-é-partie ", mais pas la méme. les systémes de Partie-é-récolteuse sont toujours dynamiques, mais les systémes de récolteuse-é-partie ne sont pas toujours statiques. Par exemple, les systémes de personne-é bord sont les systémes dynamiques de récolteuse-é-partie.

picking_situation.htm  picker_to_part.htm  part_to_picker.htm  carrousel_info_popup.htm

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21.05.2008 17:23:29

 
 

 

 

 

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