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MRP - (K) un système de planification ?

Dossier en préparation. 06/07/2003 traduction électronique Web. 11/07/2003

Le concept MRP (le matériel(la matière) Requirements Planning) existe depuis les années 60 du dernier siècle. Cela forme la base plus grand dans La pratique industrielle aux systèmes informatiques mis(employés) pour la planification de production et la conduite de production (systèmes PPS). Ces systèmes offrent une bonne Le soutien du déroulement de commande, ne rendent cependant aucune aide lors de la planification.

Les systèmes PPS suivent un concept successif de planification concernant la phase.

Ce concept existe(se compose) des phases suivantes :

La planification de programme d'ion de produit principal (planification primaire de besoin). Sur la base des commandes présentées Ainsi qu'éventuellement prétexté Du programme de production aggregierten à moyen terme deviennent en considération des stocks disponibles Les quantités primaires de besoin f ür Les produits déterminés par le débit (des produits finaux et pièces de rechange) enquête. Le résultat est un programme d'ion de produit principal ( Master production Schedule).

Planification de quantités. En partant du programme d'ion de produit principal fixé avant deviennent les quantités secondaires de besoin F ür ceux-ci A produits subordonnés à l'aide de procédé(procès) de la planification matérielle de besoin orientée vers le programme Enquête. Avec cela devient sur Renseignements sur la structure de produit, les stocks ainsi que les temps du passage projetés eu recours. Pour certains produits viennent aussi Procédé de pronostic à l'utilisation(implémentation). Les comptes matériels de besoin sont accompagnés par le plus simple Losgrößenheuristiken. Avec cela devient de A capacités illimitées des ressources parti. Le résultat de ce degré de planification sont Commandes de production fixées une date grossièrement pour tous Produits.

Planification de date. Dans le pas prochain deviennent avant tout pour chaque phase de travail, A la fabrication des produits est à exécuter, le départ(démarrage) et Des dates de fin calcule. Avec cela, les capacités illimitées des ressources sont acceptées de nouveau. Comme suite à celui-ci soi-disant. Durchlaufterminierung est découvert pour chaque ressources la charge de capacité résultant Et le besoin de capacité à l'offre de capacité Opposé. Dans le cadre d'une compensation de charge de capacité on essaie, des surcharges Si c'est nécessaire par des prolongations Eliminer des commandes non critiques ainsi que par la planification des heures supplémentaires. Cela se passe Le plus souvent manuellement, et les effets celui-ci Déplacement d'une phase de travail concernant la commande sur d'autres phases de travail de la même commande(mission) et Sur d'autres commandes à cause de celui-ci La complexité du problème peuvent être pris en considération seulement insuffisant.

Conduite de production. Ici deviennent au plus tard à la période de libération directement proche A commandes à commencer autorisé(libéré) Et les ressources classé. Pour chaque ressources une planification d'ordre de commande, à suit i. D. R. sur des règles de priorité eu recours Devient.

 

Essentiellement le concept PPS décrit met l'automatisation des déroulements de traitement , avant manuellement exécuté Devenaient. Les méthodes de planification soutenant la décision entrent en action à peine. Dans les systèmes PPS Concept prédominant celui-ci Deterministischen Vorwärtsplanung, on peut indiquer comme le concept de push, puisque les commandes de production Dans le processus de production Hineingedrückt deviennent. Le concept esquissé a été critiqué par de nombreux auteurs. Aux manques appelés sont de la sorte(manière) immanente de système Et ne se laissent pas non plus par les implémentations techniques d'informatique les plus modernes (des banques de données; graphiques Interfaces utilisateur, etc.) Eliminent. Dans le noyau, les points de critique suivants peuvent être donnés :

1. La planification de programme de production aggregierte à moyen terme, Insbes. les interdépendances entre la planification de production et le planning de distribution Pourrait saisir, on ne soutient pas. Dans la planification primaire de besoin devient I.d. R. le plan de production avec la prévision de vente assimilé. Il devrait Mais aux capacités étroites s'écartent de celui-ci.
2. Les dimensions de commande de production sont isolées pour chacun Final ou Le produit semi-fabriqué sans attention des dépendances mutuelles destine. La compétition des produits autour des ressources limitées et aussi Se du fait d'être à plusieurs étages de la structure de produit donnant Aux interdépendances en termes de coûts ne sont pas considérés. Cela peut Systématiquement aussi ainsi on interprète qu'à l'intérieur de celui-ci Planification successive concernant la phase dans la phase de la planification de quantités l'un La planification successive concernant le produit est implantée. La supérieure partie(pièce) droite(juste) De l'image obigen explique cette manière d'agir.
3. Dans la planification matérielle de besoin et dans la planification de date deviennent à Terminierung des commandes de production des ”Plan temps du passage ” Utilise. Ceux-ci contiennent de la charge actuelle des ressources Indépendants, i.d. R. dans les données de base de produit sauvegardé Valeurs d'estimation pour les temps d'attente, ceux-ci une commande de production après le sien La libération en tout le traitement et des transports doit attendre. La part des temps d'attente conditionnels sur le plan de l'organisation à celui-ci Le temps du passage total d'une commande(mission) fait souvent plus de 85%. Des temps d'attente deviennent considérables dans la pratique pour des raisons de sécurité Surestime qui augmentait une libération de commande prématurée, en conséquence Interstocks et par la quantité excessive de A objets de planification dans la planification de date une augmentation de la complexité Des problèmes de planification de date combinatoires entraîne. Sur celui-ci La base des temps du passage de plan donnés enquêtaient Dates de libération des commandes, par principe le résultat de la planification Doivent être, on prétexte extérieurement comme des données de la planification.
4. Le problème dominant, masquant toutes les phases de planification Du concept PPS orienté vers le produit traditionnel il existe(il se compose) en ce Dans Aucune phase de planification la disponibilité limitée des ressources Systématiquement Saisit Devient. Par conséquent les résultats de planification sont l'un Concaténation des improvisations heuristischer, dans la théorie et La pratique la petite qualité déplorée ne peut pas étonner.

Ainsi, on doit établir :

Le concept MRP n'est en aucun cas un système de planification, mais l'un des Système de gestion de données .

Maintenant, les systèmes AP essaient de compléter le concept MRP et ses faiblesses par des soutenus par le modèle Eliminer la planification.


»Cf. aussi : structure de planification

21.05.2008 18:05:09

 
 
 

 

 

 

 

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