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Nouvelle page: Vers l'Automatisme. Les systèmes d'automation maximisent le potentiel des centres serveurs de distribution. 20/03/2006

 

La conception de la préparation de commandes et de l'aval
La conception de la préparation de commandes est certainement la partie la plus délicate de l'étude d'un nouveau site pour autant, bien sûr, que l'activité détail soit significative. Ce chapitre va tenter de débroussailler toutes les pistes qui sont à explorer pour aboutir à une solution optimale.

Avant d'aborder les solutions possibles et leur dimensionnement, seront d'abord rappelés les éléments à prendre en compte, les déplacements des opérateurs et les grands principes d'organisation.

1. LES ÉLÉMENTS À PRENDRE EN COMPTE

1.1 Les solutions inéluctables
Certaines familles logistiques ne laissent pratiquement pas de choix quant au mode de préparation à adopter. Elles devront donc être étudiées séparément. Entrent dans cette catégorie notamment les produits encombrants ou à contraintes particulières : armoires électriques, tourets de câble d'un diamètre supérieur à 1,20 mètre, les produits longs ou plats, les produits figurant au tableau « B » de la pharmacie, etc. L'étude de ces familles sera simple car sans alternative; il sera seulement nécessaire de procéder au dimensionnement individuel des zones concernées.


 

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Courriel d'internaute mise sur site 25/02/2003, travail sur les zones de stockage, leur fonctions, préparation, picking, matériel, et autres informations. reprise du 05/02/2003 sur site dès le 25/02/2003

De:

 

Objet:

Demande de renseignements

Date:

Thu, 20 Feb 2003 13:07:04 +0100

A:

http://www.lomag-man.org

Pièces jointes:

0

Bonjour,
Désolé de vous déranger mais j'aurais aimé avoir des renseignements concernant certains points afin d'affiner mon rapport sur la préparation de commandes :

* zone de picking, de réserve , d'expédition...

* système d'allotissement pour préparer la commande Merci d'avance.

Dans cette attente veuillez recevoir, Monsieur, mes salutations distingués.

1.2 L'analyse des données de base Pour les familles logistiques autres que celles citées ci-dessus, cette analyse devra aboutir à l'établissement des flux générés par la préparation des palettes complètes, par la préparation des cartons complets (PCB) et par la préparation du détail (SPCB et UV.

Livre de  Michel Roux donne toutes les clés....méthodologie..


 

L'étude continuera par l'établissement des trois classements ABC correspondant aux trois types de conditionnement. Ces trois classements sont indispensables. Il est, en effet, impossible de travailler à partir d'un seul : certaines références ne se vendront jamais au détail, d'autres ne se distribueront jamais par palettes entières. Les grandes conclusions à tirer de ce premier traitement des données seront :

• la typologie des commandes induit-elle qu'il faille créer deux ateliers de préparation une pour les cartons complets et la seconde pour le détail? C'est l'examen des flux qui permettra de répondre à cette question.

• si ouï, combien de références seront-elles concernées ? Il serait peu pertinent de prévoir un emplacement dans chacune des trois zones pour les références « C » auxquelles on aura besoin d'accéder qu'une fois par semaine ou moins.

Certaines contraintes peuvent orienter le choix d'un mode de préparation. Certains services qualité imposent qu'une commande soit intégralement préparée par un seul magasinier qui « signera » ensuite son « œuvre ». Une autre contrainte encore fréquemment rencontrée est celle de la consolidation, c'est-à-dire le regroupement de tous les articles de toutes les lignes d'une commande. Cette obligation va exiger un ordonnancement précis de tous les prélèvements et l'organisation des rendez-vous dans une zone dédiée, la synchronisation parfaite étant utopique. Le plus souvent, aujourd'hui, la consolidation est confiée aux transporteurs. Des contraintes plus sévères peuvent exister. Un vépéciste est par exemple obligé de pratiquer une double consolidation pour traiter des commandes de comités d'entreprise. Il doit regrouper, dans un même conditionnement, tous les articles achetés par un membre du personnel, puis regrouper, dans un second conditionnement, l'ensemble des commandes de tout le personnel.

La conception de la préparation de commandes et de l'aval

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  2. L'ORGANISATION DES PRÉLÈVEMENTS

Les quatre types de solution suivants sont envisageables. Il est possible, et souvent même recommandé, d'en mettre plusieurs en place simultanément pour des familles et/ou des classes de rotation distinctes. Le choix entre ces différentes organisations n'est, bien sûr, pas toujours indépendant du mode de stockage qui aura été retenu. La figure 12.1 montre ces quatre types d'organisation.

2.1 Le se déplace vers les articles
11 peut se déplacer par ses propres moyens ou être embarqué sur un engin approprié. Les critères de ce choix seront l'étendue du magasin, les débits et les caractéristiques des articles.

Ce mode de prélèvement est généralement conseillé pour les références qui tournent peu et ne justifient donc pas des investissements élevés.

Le déplacement à pied du préparateur devant les casiers est un mode élémentaire qui ne nécessite aucun équipement, sauf un chariot à pousser ou un
transpalette à tirer, électrique ou non. Cet engin servira à rassembler les articulés  prélevés pendant la tournée.
Ce type d'organisation est adapté à des commandes concernant peu d'articles, de dimensions et de poids modestes, stockés dans des meubles de rangement de taille convenable.

Il est souvent à conseiller pour les articles de la classe « C », dans une zone bien définie du magasin.
La hauteur de prélèvement conseillée ne doit pas excéder 1,60 mètre (max. 1,70 m).

La largeur d'allée, si elle n'est pas déterminée par les engins qui approvisionneront le magasin, sera d'un mètre minimum. Pour une organisation prévoyant que deux préparateurs puissent travailler dans la même allée, pour qu'ils puissent se doubler ou se croiser, il faudra prévoir une largeur de l'ordre de deux mètres.
Si les accès sont un peu plus fréquents et si les horaires des réapprovisionnements et de préparation sont les mêmes, on peut envisager d'affecter l'allée uniquement aux prélèvements. L'approvisionnement des casiers se fera alors par l'allée située à l'arrière. Cette disposition convient particulièrement bien dans le cas des casiers de stockage dynamique. Pour des accès fréquents, d'autres types d'organisation qui seront vus plus loin sont plus efficaces.
Le préparateur peut aussi se déplacer à l'aide d'engins. Ces solutions sont adaptées à tous les cas où le volume des lignes est très sensiblement inférieur à la taille du conditionnement de rentrée en stock pour les références de la classe « C ». Si, par exemple, les palettes rentrant en magasin sont composées d'une trentaine de cartons et que les lignes ne font en moyenne qu'un seul carton, ce type d'organisation s'impose.

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Les équipements dévolus à ce type d'activité sont très nombreux :


• les voiturettes électriques et les chariots préparateurs sans levée pour tous les prélèvements devant s'effectuer jusqu'à 1,60 mètre
• les chariots préparateurs basse levée pour atteindre des hauteurs jusqu'à 2,8 mètres
• les chariots préparateurs moyenne levée qui permettent des prélèvements à 7 ou 8 mètres
• les chariots préparateurs à haute levée qui autorisent des prélèvements à plus de 10 mètres
• les chariots dits « combinés » ou « combis » destinés, comme leur nom l'indique, à la fois à la manutention des palettes et aux opérations de picking
à grande hauteur, pouvant aller au-delà de 12 mètres (max. 14 m)
• les transstockeurs dits « manuels » ou « semi-automatiques » pour des hauteurs de 8 à 30 mètres.

Les largeurs d'allées correspondant à ces différents équipements sont éminemment variables : 3 à 4 mètres pour des chariots à basse levée que l'on souhaite voir se croiser, et éventuellement faire demi-tour dans une allée de travail ; 1,7 à 1,9 mètre pour des chariots à haute levée ou « combis » évoluant dans les allées étroites ; et 1,3 à 1,4 mètre pour les transstockeurs. voir aussi le courriel allée voie circulation

Ce type d'organisation convient bien à des stockages très denses pour des références des classes « A » et « B » et de petites taille. Dans ce cas, ce sont les palettes, les conteneurs ou les tiroirs qui se déplacent automatiquement. Ils se présentent devant le préparateur qui est a poste fixe, et retournent à leur position de stockage pour laisser la place à de nouveaux articles, une fois les prélèvements effectués. Les équipements conçus pour ce type d'activité sont adaptés à la taille et au poids des articles.

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Parmi les équipements standards, on trouve :


• les armoires rotatives pour les petits objets, comme les composants électroniques ou les articles d'écriture
• les carrousels à axes verticaux pour des éléments du même type ou un peu
plus volumineux, comme des sous-ensembles électromécaniques, des
pièces détachées
• les mini-transtockeurs pour tout ce qui peut être stocké dans des tiroirs ou
dans des bacs de 50 à 100 litres
• les transstockeurs automatiques pour tout ce qui est stocké sur palettes ou
dans des conteneurs d'un encombrement équivalent.
À côté de ces équipements standards, il existe toute une gamme d'équipements très spécifiques de certaines industries. Il en est qui sont étudiés pour le stockage des rouleaux de moquette, d'autres pour le stockage des flans de tôle ou de profilés métalliques de grande longueur, etc.
L'adoption de ce type d'organisation implique que le temps de présentation des articles au préparateur soit compatible avec une activité normale de ce dernier.

L'automatisme ne doit pas ralentir le travail. À ce problème il existe plusieurs réponses :
• dans le cas d'un mini-transtockeurs, il faut faire en sorte que les différents articles d'un même tiroir soient le plus souvent prélevés dans une même
séquence. Il importe également que les activités de l'opérateur et de l'équipement soient désynchronisées. Dans le cas des transstockeurs,, grands ou
« minis », il est recommandé de prévoir un carrousel de convoyeurs qui servira, en quelque sorte, de stock tampon entre le transstockeur proprement dit et le préparateur. Ce carrousel aura au minimum une position d'attente avant le poste de prélèvement, une position de prélèvement et une position d'attente après le poste de prélèvement. Cela permettra au transstockeur de travailler en cycles combinés, c'est-à-dire d'améliorer, par la même occasion, son rendement de 30 à 40 %. En contrepartie cette optimisation exige que les ordres de prélèvement puissent être connus à l'avance.
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La conception de la préparation de commandes et de l'aval


• dans le cas d'armoires rotatives ou de carrousels, le plan de chargement tiendra compte, pour l'affectation des adresses, des combinaisons d'articles le plus souvent sollicités simultanément. Ensuite, on confiera, si possible, au préparateur des tâches complémentaires de contrôle qualité, d'emballage et d'étiquetage. Une autre solution, souvent meilleure, consiste à affecter un seul préparateur à deux équipements; le préparateur prélève sur l'un pendant que le second se met en place.
Il est à noter que les prélèvements à poste fixe facilitent grandement l'installation de périphériques du système informatique de gestion du magasin. Ces périphériques peuvent être : écran clavier éliminant les listings de préparation, système d'identification et bascule destinés aux contrôles, imprimantes pour édition d'étiquettes colis, etc. Tous ces dispositifs sont plus délicats à mettre en œuvre dans le cas de préparateurs ambulants.


2.3 Les solutions mixtes de déplacement sont limitées
Dans ce type d'organisation, chaque préparateur opérera dans une zone de trois à six mètres appelée indifféremment « poste de préparation » ou « gare » ou « station ». Les figures 12.2 et 12.3 illustrent l'un de ces postes.
Cette disposition est très souvent couplée avec une organisation en « Pick and Pack » et en PCAO (Préparation de Commande Assistée par Ordinateur). Ces deux organisations sont décrites plus loin.


2.4 Les solutions entièrement automatiques
Ces organisations font appel à des automates de préparation de commandes et/ou à des robots dépalettiseurs. Ils suppriment totalement les préparateurs et donc leurs déplacements.

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3. LE TRANSFERT DES PRÉLÈVEMENTS


Là encore, deux organisations sont possibles. Les transferts sont effectués par des opérateurs ou ils s'effectuent automatiquement.
Dans les installations les plus simples, quelle que soit la façon dont les articles ont été prélevés, le préparateur accompagne les articles jusqu'à la zone emballage ou la zone départ. Dans cette hypothèse, une simple allée de circulation est à prévoir entre les zones concernées. Sa largeur doit être adaptée aux équipements utilisés : chariots manuels, transpalettes, voiturettes, etc. Les besoins de croisement ou de dépassement seront pris en compte.

Dans les magasins et entrepôts plus importants, le transfert des articles prélevés vers les zones aval s'effectue au moyen de systèmes transitiques plus ou moins sophistiqués.
Le nombre de postes de préparation à desservir et la décision de faire intervenir un ou plusieurs préparateurs sur une même commande vont déterminer l'itinéraire du circuit de manutention.
Il peut s'agir d'un réseau très simple de convoyeurs sur lesquels les préparations sont déposées et qui se terminera par un tronçon à accumulation situé en zone départ ou emballage. La solution peut aussi se trouver dans l'implantation de réseaux beaucoup plus complexes dans lesquels les bacs affectés à une commande s'arrêteront automatiquement à chacun des postes de préparation concernés par la commande en question. Ces bacs pourront être ensuite, toujours automatiquement, dirigés vers une zone particulière d'emballage ou vers un quai de départ donné. Les bacs peuvent être avantageusement remplacés par les cartons d'expédition dans une organisation de type « Pick and Pack ».
Les technologies employées pour ces fonctions sont le plus souvent des convoyeurs à charges posées conçus pour des bacs, des cartons ou pour des palettes. La longueur importante des trajets et la modestie du trafic peuvent aussi justifier une orientation vers des chariots autoguidés, c'est-à-dire sans conducteur.
L'irrigation du magasin par le réseau de convoyeurs peut même amener à faire circuler ceux-ci à l'intérieur des palettiers. Cette disposition diminue les volumes réservés au stockage ; mais elle évite à l'opérateur de revenir plusieurs fois par heure en extrémité d'allée pour déposer ses préparations. C'est la comparaison des budgets d'investissement, d'amortissement et d'exploitation qui permettra de choisir telle ou telle disposition. La figure 12.4 illustre ce type d'implantation.
voir aussi :préparation commande
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Figure 12.1 - L'organisation des prélèvements


 

Déplacement du préparateur pour le prélèvement et l'acheminement

Déplacement du préparateur pour le prélèvement, acheminement mécanise

 

Préparation mécanisée, acheminement par le préparateur

 

Préparation et acheminement mécanisés

La conception de la préparation de commandes et de l'aval


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schémas A. FACE AVANT POSTE PICKING BACS 800 X 400 X 320 AVANT OUVERT PRINCIPE

schémas B. COUPE POSTE PICKING BACS 800 x 400 x 320 AVANT OUVERT PRINCIPE

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La conception de la préparation de commandes et de l'aval

figure 72.3 - Poste de préparation détail - Vue de dessus

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Figure 12.4 - Préparation de commandes par drainage dans le palettier
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La conception de la préparation de commandes et de l'aval

4. LES GRANDS MODES DE PRÉPARATION  

4.1 Le mode de préparation de détail "Pick then Pack"

Les différents types d'organisation décrits ci-après ne sont pas obligatoirement exclusifs les uns des autres. Ils peuvent cohabiter.
Cette organisation signifie que l'on exécute les prélèvements dans un premier temps puis qu'on les achemine vers une zone de conditionnement pour les mettre en cartons. Elle implique donc une double manutention : prise et dépose dans un bac intermédiaire puis reprise et dépose, de nouveau, dans le carton d'expédition. Cette reprise peut, à la rigueur, être mise à profit pour effectuer des opérations de contrôle. L'organisation suivante a été conçue pour éviter cette perte de temps.

4.2 Le mode de préparation de détail "Pick and Pack"
Dans ce cas, le séquencement des tâches est différent. En fonction de la composition de la commande et des données logistiques des références concernées, un système informatique, indispensable, va calculer la taille du carton d'expédition le mieux adapté (fonction de précolisage). Ce choix s'effectue généralement parmi une gamme de deux à sept formats suivant les sites. L'étiquette d'expédition va immédiatement être apposée pour que le carton soit tout de suite parfaitement identifiable. Ce dernier va ensuite se faire remplir aux différents postes de prélèvement avant d'être fermé puis expédié.
L'acheminement des cartons peut être géré par les préparateurs, à pied ou embarqués sur des engins appropriés. Il peut aussi s'effectuer via un réseau transitique plus ou moins évolué.
Cette dernière solution s'applique à des centres de préparation devant faire face à une forte activité, faute de quoi l'investissement ne serait pas rentable. Aussi s'accompagne-t-elle souvent d'autres fonctions entièrement automatisées comme formeuses de cartons, postes d'impression et de pose d'étiquettes en temps réel, poste de calage (par collage et rétraction de film) et fermeuses.
Ce mode de préparation convient particulièrement bien aux flux de détail important des classes « A » et « B » de dimensions modestes. Les UV et les éventuels SPCB sont traités aux mêmes adresses et simultanément.

4.3 Aide au prélèvement
Ces aides ne sont pas à proprement parler des modes de préparation mais elles modifient tellement la qualité (approche de style Poka Yoke) et la productivité des prélèvements que l'on doit leur accorder la place qu'elles méritent. Ces aides diffèrent suivant que le préparateur se déplace ou non.
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Dans le cas des prélèvements à poste fixe, la référence des articles à prélever et leur nombre peuvent être indiqués sur un terminal informatique. S'il s'agit d'effectuer le prélèvement de petits composants dans des tiroirs de mini-transtockeurs, un spot lumineux orienté automatiquement peut signaler la case concernée du tiroir. Dans le cas des armoires rotatives, une rangée de bacs est présentée automatiquement et un petit voyant lumineux indique le bac concerné par le prochain prélèvement.
Dans le cas où le préparateur se déplace peu, il est possible de lui prévoir une assistance de type PCAO. Il existe des dispositifs automatiques qui gèrent des afficheurs placés sur la face avant de chaque alvéole de stockage. Ces minuscules terminaux comportent généralement un voyant lumineux qui indique l'adresse de stockage du prélèvement à effectuer, un afficheur numérique qui indique le nombre d'articles à prélever et un bouton poussoir qui permettra à l'agent d'informer le système que les prélèvements sont terminés. Le système pourra alors passer au suivant. Ces micro-terminaux peuvent être dotés d'options supplémentaires : bouton d'appel en cas de rupture de stock, boutons de compte rendu d'inventaire, etc. Il est communément admis que l'adoption d'un système de type PCAO permet d'améliorer la productivité de 20 à 30%. La figure 16.5 illustre un tel micro-terminal. Ce système d'aide est souvent appelé « Pick to Light ». Il est utile de prévoir, pour chaque colonne, un voyant lumineux qui rappelle que l'un au moins des micro-terminaux est activé. En effet ces derniers n'ont pas la luminosité suffisante pour que le préparateur puisse voir leur allumage facilement à une distance de plusieurs mètres de biais.
Dans le cas où le préparateur se déplace beaucoup, il est possible de le doter d'un terminal radio qui lui permettra de recevoir ses instructions (adresse de prélèvement et quantité à prélever). Ce terminal pourra aussi posséder un lecteur de code à barres destiné au contrôle des emplacements et des articles.

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Figure 12.5 - Micro terminal de PCAO

La conception de la préparation de commandes et de l'aval

Dans cette organisation, qui est généralement réservée à la préparation des PCB, les opérateurs se déplacent dans des allées spécialisées. Un côté de ces allées est réservé aux palettes sur lesquelles on effectuera les prélèvements. Ces palettes sont souvent placées sur des dynamiques à deux places de telle façon qu'une seconde palette soit immédiatement disponible dès que la première sera épuisée. L'autre côté de l'allée est équipé d'un convoyeur de drainage sur lequel les cartons prélevés sont déposés après que l'étiquette d'expédition y ait été apposée. Ces convoyeurs aboutissent à une zone de tri et de consolidation éventuelle (Voir figure 12.4).


4.4 L'organisation « Pick to Belt »


Cette organisation est une extension de la précédente. Dans les versions les plus sophistiquées, les cartons d'une même référence sont prélevés en une seule fois pour toute la rafale, ce qui limite singulièrement les déplacements. Les préparateurs reçoivent leurs instructions via un terminal radio portable et ne posent pas d'étiquettes d'expédition. Ne pas poser d'étiquette augmente la productivité d'environ 20%, sans parler de la limitation des erreurs. Les convoyeurs de drainage alimentent, à grande cadence, un trieur qui, suivant les cas, regroupera les cartons et les colis détail soit par commande pour effectuer la consolidation soit par remise pour un transporteur donné.
Il est nécessaire, pour ce type d'organisation, que l'étiquette des PCB ait été placée, en fin de chaîne de production, à un endroit précis du carton. Cette étiquette possède un code à barres qui indique la référence de l'article, code ITF14 par exemple. Ce code est lu en amont du trieur et un système informatique, qui possède le fichier de toutes les commandes, affecte le carton à l'une d'elles. Il pilote ensuite un poste d'impression à jet d'encre qui imprime, au vol, le texte de l'étiquette d'expédition à même sur le carton. H faut bien sûr que l'emplacement de cette impression soit vierge de toute autre inscription. La virginité de cet emplacement comme la qualité du carton implique évidemment une réflexion approfondie de type « Supply chain ». Cette organisation est éminemment productive mais laisse évidemment peu de place au laxisme et à l'improvisation.
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4.6 La préparation "Grande vitesse"


Dans certaines activités et pour certaines périodes, il peut être intéressant de mettre en place une organisation temporaire pour faire face à un fort pic momentané. Parmi les événements qui peuvent provoquer de tels pics, citons :
• la mise en place d'une nouvelle collection (métiers de la confection ou de la chaussure)
• la distribution des vaccins anti-grippaux dans la pharmacie au début de l'hiver
• la préparation des catalogues dans la fabrication des papiers peints
• plus généralement, dans toutes les professions, le traitement des reliquats après une période de rupture de stock.

Les commandes à traiter dans ce cadre ne sont concernées que par une petite partie du catalogue, voire une seule référence. Elles intéressent seulement la préparation détail et génèrent un très fort flux pendant une période que l'on souhaite la plus courte possible.
Une bonne riposte à ce type de problème est de prévoir une zone dédiée où il sera possible d'amener rapidement des palettes entières qui seront rapidement épuisées. Il serait dommage de passer par le circuit habituel de la préparation détail qui risquerait d'être fortement perturbée car non dimensionnée pour ces pics. De plus, cela ralentirait le processus de ces préparations spéciales.

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5. OPTIMISATION DES MOUVEMENTS


Qu'il s'agisse de préparations pour lesquelles le préparateur se déplace ou de préparations dans lesquelles les articles sont automatiquement présentés, le système informatique de gestion du magasin a un grand rôle à jouer.
Il peut, en groupant en séquences optimales les commandes qui sont à honorer dans le même laps de temps, diminuer de façon très sensible les déplacements des hommes ou des équipements. Il s'agit tout simplement de regrouper, dans une même tournée, les commandes qui concernent des articles stockés à la même adresse ou à proximité les uns des autres.
Il y a deux difficultés à cette optimisation. D'abord le contenu des commandes est aléatoire ; mais une approximation statistique suffira, dans un premier temps, à cerner le nombre d'hommes ou d'équipements à mettre en œuvre.
La seconde difficulté, plus réelle celle-ci, est le délai qui est accordé pour préparer les commandes. Plus ce délai sera long et plus les possibilités d'optimisation seront grandes. Par exemple, si une recherche outrancière du « juste à temps » amenait à traiter les commandes une par une, dès leur arrivée, il n'y aurait plus aucune possibilité d'optimisation.
Une illustration de ce que l'on peut attendre d'une telle optimisation est donnée au chapitre traitant du flux d'information, tri des commandes.

            La conception de la préparation de commandes et de l'aval

Fig.12.6 Guide de choix d'un mode de préparation

6. LE CONTRÔLE PONDÉRAL
Le contrôle pondéral n'est jamais un sujet facile. Certains concepteurs et exploitants en sont de farouches partisans; les autres ne veulent pas en
entendre parler et vont même jusqu'à démonter des installations existantes.
Les paragraphes suivants vont tenter de faire le point sereinement et objectivement.
Une décision devra être prise lors de la conception car la solution retenue influera sur les implantations et sur les budgets.
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6.1 Le principe du contrôle pondéral

Le concept est simple. Il s'agit de comparer le poids théorique d'un colis, colis standard ou colis détail, au poids effectif. Le poids théorique est issu de la base de données logistiques, directement pour les colis standards ou par addition des poids unitaires pour les colis détail hétérogènes. Le poids effectif est mesuré en cours ou en fin de préparation, le plus souvent au vol sur un convoyeur.
Si le poids mesuré ne correspond pas, à la tolérance près, au poids attendu, on en déduit qu'il y a eu une erreur lors de la préparation. Mais tout n'est pas si simple en réalité. Les sources d'erreurs sont multiples.
Ces faiblesses sont de deux sortes: les «fausses erreurs» créées par le système et les « vraies erreurs » non détectées.


Parmi les sources d'erreurs les plus souvent rencontrées dans la première catégorie, on peut citer :
• mauvaise saisie lors de l'établissement de la fiche logistique (d'où l'intérêt du dispositif automatique cité plus haut)
• changement de fabrication ou de conditionnement sans remise à jour de la base de données
• sources d'approvisionnement multiples (dual sourcing) de produit ou de conditionnement. (Les flacons de deux verriers différents n'ont pas le même
poids)
• variation de l'hygrométrie ambiante (à la fin d'une semaine pluvieuse, certaines matières ont pu s'alourdir de 10%)
• dérive du système de pesage.
Dans la seconde catégorie, on peut citer :
• réglage de la tolérance trop laxiste
• confusion, lors de la préparation, entre deux références pesant le même poids
• deux erreurs, une en plus et une en moins, qui s'annulent
• erreur, en plus ou en moins, sur une référence dont le poids est inférieur à la tolérance
• dérive du système de pesage une nouvelle fois.

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L'ensemble des points ci-dessus explique la position tranchée des détracteurs du contrôle pondéral. Une étude récente a montré que le taux des erreurs affichées était en moyenne, pour tous les sites étudiés, de l'ordre de 22%, alors que le taux des erreurs réelles était souvent dix fois moindre.
Comme début de parade, il a quelquefois été proposé de placer le poste de contrôle après la préparation des articles pondéreux et avant la préparation des articles légers. Cette démarche ne résout pas tous les problèmes cités plus haut, loin de là, et impose une implantation contraire à l'optimisation des déplacements.
Même si elle paraît dispendieuse, la meilleure solution semble être l'installation d'un contrôle à la sortie de chaque poste de préparation. Le système devra enregistrer le poids du bac ou du colis à l'entrée du poste. Ensuite, il devra vérifier que le poids, au départ du poste, correspond bien au poids initial augmenté du poids des articles à prélever au poste. Sinon, le bac ou le colis sera immobilisé au poste avec déclenchement d'une alarme ou dévié automatiquement, plus loin, vers un poste de contrôle manuel.
Cette disposition ne vaut que pour la préparation détail. Le contrôle des colis standards devra se faire par identification automatique de la référence. Dans les deux cas, quelques sources d'erreurs subsistent, mais l'on saurait difficilement faire beaucoup mieux.
L'équipement de contrôle pondéral doit être bien sûr adapté aux paramètres de l'installation et notamment à la gamme de poids à mesurer, à la précision attendue et à la cadence requise. Parmi les solutions les plus performantes proposées par les constructeurs celle-ci peut être citée :
• gamme de poids de 0,5 à 60 kg
• vitesse du convoyeur 80 m/mn
• pas des charges de front avant à front avant 1 m
• précision ±50 grammes.
La cadence maximale de cette installation est donc 4800 colis/heure ce qui permet de répondre à la quasi-totalité de problèmes posés en préparation de commandes.


7. LE DIMENSIONNEMENT DES ZONES DE PRÉPARATION

Le dimensionnement est rigoureusement le même que pour la fonction stockage, il met en œuvre les mêmes équipements et emprunte les mêmes allées. Il est seulement nécessaire de tenir compte de ces flux dans le calcul du parc de chariots ou des équipements de manutention automatique. Les allées devront permettre le croisement ou le dépassement de deux engins.

Le dimensionnement de cette préparation ne présente pas de difficulté particulière. Si les prélèvements s'effectuent dans le palettier, on est ramené au problème précédent. Si une zone particulière est dédiée et comporte des convoyeurs de drainage, il convient de prendre en compte l'encombrement de ces équipements. La suite, par ici ...
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tmp439-3.jpg

Déplacement du préparateur pour le prélèvement,
acheminement mécanise
tmp439-4.jpg

Préparation mécanisée, acheminement
par le préparateur
tmp439-5.jpg

Préparation et acheminement mécanisés
Figure 12.1 - L'organisation des prélèvements

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FACE AVANT POSTE PICKING BACS 800 X 400 X 320 AVANT OUVERT PRINCIPEtmp439-6.jpg

COUPE POSTE PICKING BACS 800 x 400 x 320 AVANT OUVERT PRINCIPE

04.11.2010 18:12:41

 
 


 

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