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Manipulation matérielle, passé et présent

Pendant beaucoup d'années (avant que la manipulation matérielle de la guerre mondiale II) avait été considérée fondamentalement une fonction de main-d'oeuvre. Cependant, beaucoup d'outils ont été développés pendant les années d'après-guerre pour accomplir les tâches impliquées dans ce domaine. L'emphase sur la mécanisation s'est développée dans les années 60 et les années 70, et beaucoup d'outils tels que les chariots élévateurs, les supports élevés de palette, convoyeurs de carrousel, cellules sensibles de lumière pour actionner des commutateurs de convoyeur et d'autres machines et dispositifs ont été développés (Koenisberg) . Les buts étaient une meilleure utilisation des ressources des personnes, un espace, un équipement existant, et une meilleure commande des matériaux dans le service.
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Des ordinateurs ont commencé à être utilisés dans la commande de ces derniers matériel de manutention l'équipement saisit dans les années 70, et cette tendance continue jusqu'ici, bien plus d'emphase sur des données dépistant et commande par des hardware/software d'ordinateur. Par exemple, des systèmes de barcode aujourd'hui sont utilisés le plus fréquemment dans divers types des environnements et d'entrepôts de fabrication, fournissant l'interface pour la récupération rapide des données. Les systèmes commandés d'ordinateur, tels que les convoyeurs automatisés de carrousel, les systèmes de mini-charge, wire/radio/surface ont guidé les véhicules automatisés sont également les composants essentiels dans les systèmes de transport matériel d'aujourd'hui. La tendance est vers l'intégration totale des opérations dans un service par les bases de données et le logiciel intégrés de gestion d'entrepôt (WMS), et l'équipement hautement automatisé.

Pourquoi y a-t-il une telle emphase sur l'équipement de stockage dans la manipulation matérielle?

Les inventaire servent d'"amortisseur" pour équilibrer les anomalies entre la demande et l'approvisionnement. Le stockage des produits est inévitable!
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Une mesure d'exécution principale en déterminant l'exécution d'un système est la sortie qui est produite dans le temps d'unité. Ceci pourrait être le nombre d'articles produits dans un environnement de fabrication, ou le nombre d'articles s'est transporté hors d'un entrepôt. La sortie de tels systèmes sont inversement liées à la durée de cycle, le temps entre les départs successifs de produit à un système. Dans un environnement de fabrication typique 90%-99% de la durée de cycle se compose du produit attendant pour être processed/shipped. Par conséquent la manipulation efficace des matériaux est essentielle dans la fabrication aussi bien que dans le stockage d'entrepôt.

En fournissant une accumulation ou en protégeant la fonction, buts de support importants de stockage et mettant en scène de jeu en accomplissant les objectifs de plus haut niveau d'affaires, qui incluent

	l'amélioration du service à la clientèle en s'assurant cela a désiré des articles sont en stock une fois demandée (une demande et approvisionnement d'équilibrage)
	en éliminant manipuler et réduire le temps de sortie en améliorant les matières écoulement sur une chaîne de montage continue
	le découpage coûte en consolidant des ordres et en tirant profit de mars inférieur 1993 de taux de fret (manipulation moderne de matériaux, MI)

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À mesure que la concurrence dans le marché global augmente, et les marges bénéficiaires dans des secteurs de production et de service chutent de façon constante, la logistique est vue en tant qu'un des frontières où un avantage concurrentiel peut être obtenu. De ce respect, l'intérêt accru pour les systèmes de transport matériel automatisés peut être perçu comme tendance normale.

Le progrès dans le secteur a été possible par des échecs coûteux par moments. Comme exemple, à une usine de General Motors (Division de Hydromatic, Warren, Michigan) le plan de l'ingénierie de conception a été mis en application pour un projet. Après que l'usine lui ait été complètement construite ait été réalisée - par des études étendues de simulation que les buts de gestion ne seraient réalisés d'aucune voie possible par la conception mise en application (manipulation moderne de matériaux, 1982) .

En ce moment, il est important d'énoncer ce qui suit: Un niveau élevé d'automation ne garantit pas l'augmentation des bénéfices . Des systèmes alternatifs devraient être évalués par les outils existants de recherches de management/operations d'une perspective "de coût total" . Quoiqu'un certain niveau d'automation puisse fournir des niveaux plus élevés de sortie, la justification économique devrait également être là.

En projetant pour le rayonnage et le stockage, la forme du produit à stocker et être sélectionné est une entrée principale. Les classes principales sont charge de petites parties, de ensembles pleins et de palette.
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Chaque equipment/system répond les buts spécifiques et les contraintes qui proviennent de la nature du problème au. Là existe aucune solution générique pour tous les problèmes; et la majeure partie du temps les meilleures réalisations comporte l'utilisation de beaucoup de types d'équipement d'une mode intégrée.

Le stockage peut être fait dans des dispositifs qui sont debout ou fixes un certain endroit et en ne se déplaçant pas; ceci s'appelle "le stockage statique" . Ces dispositifs sont assez simples pour installer et employer, et moins coûteux que le deuxième type de dispositifs de stockage, à savoir des dispositifs "de stockage dynamique ". Cette classification est semblable à la "partie-à-récolteuse" contre. classification de "récolteuse-à-partie ", mais pas la même. les systèmes de Partie-à-récolteuse sont toujours dynamiques, mais les systèmes de récolteuse-à-partie ne sont pas toujours statiques. Par exemple, les systèmes de personne-à bord sont les systèmes dynamiques de récolteuse-à-partie.

picking_situation.htm  picker_to_part.htm  part_to_picker.htm  carrousel_info_popup.htm

21.05.2008 17:23:29